Калибры конус Морзе (КМ) — купить пробки для конических отверстий в Украине

Калибры-пробки для конусов Морзе — это средства комплексного контроля конических отверстий под инструментальный конус Морзе: гнёзд шпинделей токарных, сверлильных, фрезерных, расточных и шлифовальных станков, а также конических отверстий переходных втулок, переходных патронов и другой технологической оснастки с посадочным конусом Морзе. Применяя калибр, контролёр или наладчик проверяет, соответствует ли коническое отверстие детали требуемой степени точности — без сложных измерительных приборов, непосредственно у станка или на приёмочном стенде.

Конус Морзе и его параметры

Конус Морзе — инструментальный конус с очень малой конусностью, разработанный американским инженером Стивеном Морзе в 1864 году. Конусность изменяется от 1:19,002 (КМ0) до 1:20,047 (КМ6), что обеспечивает самоторможение соединения: конус надёжно удерживается в гнезде шпинделя силами трения без дополнительного крепления при осевых нагрузках умеренной величины. Именно это сделало конус Морзе стандартом де-факто для соединения металлорежущего инструмента (свёрл, зенкеров, разверток, метчиков, фрез) со шпинделями станков в мировом машиностроении.

Типоразмерный ряд: КМ0–КМ7

Конусы Морзе подразделяются на 7 размеров: от КМ0 до КМ6 (в ряде классификаций — до КМ7). Калибры-пробки выпускаются для всего этого ряда. Основные размерные характеристики (диаметр в основной плоскости по ГОСТ 25557-2006):

• КМ0 — диаметр 9,045 мм, конусность ≈ 1:19,212
• КМ1 — диаметр 12,065 мм, конусность ≈ 1:20,047
• КМ2 — диаметр 17,780 мм, конусность ≈ 1:20,020
• КМ3 — диаметр 23,825 мм, конусность ≈ 1:19,922
• КМ4 — диаметр 31,267 мм, конусность ≈ 1:19,254
• КМ5 — диаметр 44,399 мм, конусность ≈ 1:19,002
• КМ6 — диаметр 63,348 мм, конусность ≈ 1:19,180

Каждый типоразмер используется на станках определённой размерной группы: КМ0–КМ2 — лёгкое станочное оборудование, настольные сверлильные станки, приборостроение; КМ3–КМ4 — универсальные токарные и сверлильные станки общего назначения; КМ5–КМ6 — тяжёлые токарные и расточные станки с крупными шпинделями.

Типы калибров-пробок

По конструктивному исполнению калибры-пробки для конусов Морзе выпускаются в двух типах:

Тип 1 — без лапки. Короткое исполнение с гладким рабочим конусом без поперечной лапки в торце. Применяется для контроля конических отверстий в шпинделях и переходных втулках, где конус предназначен для инструмента с резьбовым или гладким хвостовиком (без лапки). Тип 1 компактнее, удобен при контроле глухих отверстий и отверстий с ограниченным осевым пространством.

Тип 2 — с лапкой. Длинное исполнение: на торце рабочего конуса выполнена поперечная лапка по аналогии с хвостовиком реального инструмента. Применяется для контроля конических отверстий, в которых предусмотрен поперечный паз под лапку — т.е. для шпинделей под инструмент с хвостовиком типа лапки (сверла, зенкеры, развёртки с коническим хвостовиком КМ). Лапка в таких конусах выполняет роль элемента, передающего крутящий момент и предотвращающего проворачивание инструмента, а также позволяет выбивать инструмент клином (выбивным клином) через поперечный паз шпинделя.

Нормативная база и степени точности

Калибры-пробки соответствуют требованиям ГОСТ 2848-75 «Конусы инструментов. Допуски. Методы и средства контроля». Исполнительные (рабочие) размеры конусов — по ГОСТ 25557-2006 «Конусы инструментов. Основные размеры» (заменил ГОСТ 25557-82). Конструкция и технические условия на изготовление самих калибров — по ГОСТ 2849-94 «Калибры для конусов инструментов. Технические условия».

ГОСТ 2848-75 устанавливает пять степеней точности для конусов инструментов: АТ4, АТ5, АТ6, АТ7, АТ8 — от наиболее точной к наименее точной. Степень АТ4 — только для наружных конусов (инструмента высшей точности); АТ5 — для прецизионного инструмента. Для контроля конических отверстий на производственном контроле применяются преимущественно степени АТ6 (повышенная точность), АТ7 (нормальная точность, массовый производственный контроль) и АТ8 (пониженная точность, ремонтное производство и восстановленный инструмент).

Метод контроля: «пятно краски»

Калибры-пробки для конусов Морзе работают методом «пятна на краску» — в отличие от резьбовых колец ПР/НЕ, где контроль осуществляется по факту свинчивания. Тонкий слой специальной контрольной краски (например, берлинской лазури или сурика) наносится на рабочую поверхность калибра-пробки. Затем пробку вводят в проверяемое конусное отверстие и делают небольшой поворот (около ¼ оборота) в обе стороны без осевого давления. По характеру снятия краски судят о качестве прилегания: при равномерном контакте краска стирается равномерно по всей поверхности — отверстие годно. Если краска стёрлась только у торца — конус «провален» (угол больше номинального); только у основания — конус «заужен» (угол меньше номинального).

Площадь прилегания (процент рабочей поверхности, покрытой следами краски) для разных степеней точности нормирована ГОСТ 2848-75: для АТ6 — не менее 70% по длине, для АТ7 — не менее 60%, для АТ8 — не менее 50%. Этот критерий позволяет не только зафиксировать факт годности, но и оценить степень износа конического отверстия шпинделя при плановом техническом обслуживании.

Где применяются калибры-пробки КМ

Основные области применения: входной контроль новых токарных, сверлильных и расточных станков перед вводом в эксплуатацию; технический контроль шпинделей при плановом техническом обслуживании и ремонте (определение степени износа конического гнезда); контроль переходных конических втулок с внутренним конусом Морзе (от КМ большего номера — к меньшему), применяемых при работе с инструментом меньшего конуса; контроль переходных патронов и инструментальных блоков с хвостовиком КМ; приёмочный контроль продукции — деталей, в которых конические отверстия под КМ являются конструктивными элементами.

Как выбрать калибр-пробку КМ

Для правильного подбора достаточно трёх параметров: номер конуса Морзе (КМ0–КМ6), соответствующий конусу шпинделя или втулки; тип исполнения — тип 1 (без лапки) или тип 2 (с лапкой), в зависимости от наличия поперечного паза в контролируемом отверстии; степень точности — АТ6 для контроля прецизионных шпинделей, АТ7 для серийного производственного контроля, АТ8 для ремонтного производства.

Пример правильного обозначения при заказе: Калибр-пробка КМ 3 АТ7 тип 1 — калибр-пробка для контроля конического отверстия Морзе 3, степень точности АТ7, без лапки.

Специалисты компании «Сплав» помогут подобрать нужный калибр по номеру конуса и степени точности. Звоните по телефону +38 067 579 8930 или пишите в мессенджеры Viber / Telegram.